การเชื่อมต่อเพลาสามแบบสำหรับเฟืองเกลียว
เอ เฟืองเกลียว เชื่อมต่อกับเพลาด้วยกลไก 3 แบบ ซึ่งแต่ละแบบเหมาะสมกับช่วงแรงบิดและความถี่ในการประกอบที่แตกต่างกัน:
ลิ่มเหล็กรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าจะวางอยู่ในร่องลิ่มที่เข้าคู่กันทั้งในส่วนของเพลาและตัวล็อค เฟืองเกลียว รูเจาะส่งแรงบิดผ่านบริเวณเฉือนของลิ่ม ค่าความคลาดเคลื่อนของรูเจาะ H7 (พอดีแบบหลวม) — สามารถเลื่อนเฟืองเข้าและออกจากเพลาได้ด้วยมือหรือแรงกดเบาๆ เหมาะสำหรับเฟืองที่ต้องถอดออกเป็นระยะเพื่อการบำรุงรักษา นี่คือการเชื่อมต่อมาตรฐานสำหรับงานอุตสาหกรรม เฟืองเกลียว ใน M3–M32
ค่าความคลาดเคลื่อนของรูเจาะ P7 หรือ R7 — เฟืองเกลียว ถูกกดหรืออัดแน่นเข้ากับเพลาโดยมีระยะห่างในแนวรัศมี 0.01–0.05 มม. แรงบิดถูกส่งผ่านโดยแรงเสียดทานที่บริเวณรอยต่อระหว่างเพลากับรู ไม่มีการใช้ลิ่ม ข้อดี: ไม่มีการกระจุกตัวของความเค้นจากร่องลิ่ม พื้นที่รูทั้งหมดพร้อมสำหรับการรับแรงบิด ไม่มีการสึกหรอที่จุดสัมผัสของลิ่ม ข้อเสีย: ต้องใช้เครื่องอัดไฮดรอลิกหรือความร้อนในการติดตั้งและถอดออก ใช้สำหรับการเชื่อมต่อแรงบิดสูงแบบถาวรในอุตสาหกรรมหนัก
ร่องฟันแบบอินโวลูต (DIN 5480) ที่มีฟันขนาดเล็กจำนวนมากเรียงรอบขอบรู ช่วยกระจายแรงบิดไปทั่วพื้นที่สัมผัสขนาดใหญ่ ทำให้สามารถรับแรงบิดได้สูงกว่าร่องฟันเดี่ยวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาเท่ากัน ในขณะที่ยังคงถอดประกอบได้ง่าย ใช้สำหรับข้อต่อเพลาขับรถยนต์ที่ต้องการแรงบิดสูง เกียร์เครน และการใช้งานใดๆ ที่ต้องการแรงบิดสูง เฟืองเกลียว ต้องถอดและติดตั้งใหม่ซ้ำๆ โดยไม่มีอุปกรณ์พิเศษ
ขนาดของร่องลิ่มขนานตามมาตรฐาน DIN 6885-1 — ตารางอ้างอิง
มาตรฐาน DIN 6885 ส่วนที่ 1 กำหนดขนาดของลิ่มขนานมาตรฐาน (Passfeder) สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาที่กำหนด ความกว้าง b และความสูง h ของลิ่มจะถูกเลือกจากตารางมาตรฐานโดยพิจารณาจากเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา เฟืองเกลียว น่าเบื่อ:
| ช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา (มม.) | ความกว้างของปุ่ม b (มม.) | ความสูงของปุ่ม h (มม.) | ความลึกในเพลา t₁ (มม.) | ความลึกในแกนดุม t₂ (มม.) |
|---|---|---|---|---|
| 17–22 | 6 | 6 | 3.5 | 2.8 |
| 22–30 | 8 | 7 | 4.0 | 3.3 |
| 30–38 | 10 | 8 | 5.0 | 3.3 |
| 38–44 | 12 | 8 | 5.0 | 3.3 |
| 44–50 | 14 | 9 | 5.5 | 3.8 |
| 50–58 | 16 | 10 | 6.0 | 4.3 |
| 58–65 | 18 | 11 | 7.0 | 4.4 |
| 65–75 | 20 | 12 | 7.5 | 4.9 |
| 75–85 | 22 | 14 | 9.0 | 5.4 |
| 85–95 | 25 | 14 | 9.0 | 5.4 |
| 95–110 | 28 | 16 | 10.0 | 6.4 |
| 110–130 | 32 | 18 | 11.0 | 7.4 |
| 130–150 | 36 | 20 | 12.0 | 8.4 |
| 150–170 | 40 | 22 | 13.0 | 9.4 |
แหล่งที่มา: DIN 6885-1:2019 (แบบฟอร์ม A, ลิ่มหัวแบน, ปลายโค้งมน) t₁ = ความลึกของร่องลิ่มในเพลา, t₂ = ความลึกของร่องลิ่มในดุม (เฟืองเกลียว รูเจาะ) ความสูงของลิ่ม h ยื่นเข้าไปในร่องลิ่มทั้งของเพลาและดุม ความลึกในการเกี่ยวทั้งหมด = t₁ + t₂ ≈ h โดยมีช่องว่างเล็กน้อยที่ด้านบนของลิ่ม
การเลือกค่าความคลาดเคลื่อนของรูเจาะ — คำอธิบาย H7, K7 และ P7
การเชื่อมต่อเพลาเฟืองเกลียว — ค่าความคลาดเคลื่อนของรู (H7 แบบมีระยะห่าง, K7 แบบเปลี่ยนผ่าน หรือ P7 แบบแน่น) จะกำหนดวิธีการประกอบและความสามารถในการรับแรงบิดที่จุดเชื่อมต่อระหว่างรูและเพลา ลิ่มตามมาตรฐาน DIN 6885-1 จะส่งแรงบิดในชุดประกอบแบบมีระยะห่าง H7 ส่วนการเชื่อมต่อแบบแน่นจะส่งแรงบิดโดยแรงเสียดทานโดยไม่ต้องใช้ลิ่ม
| ค่าความคลาดเคลื่อนของรูเจาะ (ISO 286-1) | ประเภทความพอดี | ช่องว่างหรือการรบกวนที่เส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม. | วิธีการประกอบ | ระบุเมื่อใด |
|---|---|---|---|---|
| เอช7 | ระยะห่าง (สำหรับเพลา h6) | ระยะห่าง +0.000 / +0.025 มม. | ใช้มือดันหรือใช้ค้อนเบาๆ; กุญแจจะส่งแรงบิด | มาตรฐานแบบถอดได้ เฟืองเกลียวต้องใช้กุญแจสำหรับแรงบิด |
| เค7 | การเปลี่ยนเกียร์ (พร้อมเพลา k6) | −0.002 / +0.023 มม. (ช่วงเปลี่ยนผ่าน) | กดเบาๆ; กุญแจช่วยเสริมความสามารถในการรับแรงบิด | ลดความเสี่ยงจากแรงสั่นสะเทือน/การเสียดสี เมื่อเทียบกับ H7; ความถี่ในการถอดประกอบปานกลาง |
| เอ็ม7 | การเปลี่ยนผ่าน / การรบกวนของแสง | −0.009 / +0.016 มม. | เครื่องอัด (ระบบไฮดรอลิกเป็นที่นิยม) | ถอดออกไม่บ่อย; รักษาแรงบิดได้ดีกว่า H7+key สำหรับการกลับทิศทางโหลด |
| พี7 | การรบกวน | การรบกวน −0.026 / −0.001 มม. | เครื่องอัดไฮดรอลิก (10–30 ตัน) หรือให้ความร้อนแก่เฟืองที่อุณหภูมิ 150–200°C | การเชื่อมต่อแบบถาวรหรือถอดออกยาก; ทนทานต่อแรงกระทำย้อนกลับระดับสูง; ไม่จำเป็นต้องใช้ประแจที่แรงบิดปานกลาง |
| เอช6 | ระยะห่างที่แม่นยำ | +0.000 / +0.016 มม. (แน่นกว่า H7) | ต้องเลือกใช้ให้พอดีกับก้านไม้กอล์ฟ | ระบบการจัดตำแหน่งหรือการลงทะเบียนที่มีความแม่นยำสูง; เกียร์เซอร์โวที่ความแม่นยำในการจัดศูนย์กลางมีความสำคัญอย่างยิ่ง |
ความหนาผนังขั้นต่ำ — จากรูเจาะถึงวงกลมราก
ความหนาของผนังระหว่าง เฟืองเกลียว ขนาดรูและวงกลมโคนฟันเฟืองต้องมีขนาดเพียงพอเพื่อป้องกันการแตกร้าวที่โคนฟันระหว่างการอบชุบความร้อน (ความแตกต่างของอุณหภูมิในส่วนที่บางจะทำให้เกิดความเค้นตกค้างซึ่งอาจนำไปสู่การแตกร้าวจากการชุบแข็ง) และเพื่อป้องกันการเสียรูปของหน้าดุมภายใต้แรงกดสัมผัสของการเชื่อมต่อแบบอัดแน่น:
ความหนาผนังขั้นต่ำ: t_wall ≥ 2.5 × Mn (มาตรฐานของ Korea Ever-Power สำหรับเฟืองชุบแข็ง)
t_wall ≥ 2.0 × Mn (ค่าต่ำสุดสำหรับเกียร์ QT ภายใต้ภาระปานกลาง)
ตรวจสอบผนัง:
เส้นผ่านศูนย์กลางวงกลมราก d_f = Mn × (z − 2.5) / cos β (ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน 1.25 × Mn)
เส้นผ่านศูนย์กลางรูเจาะสูงสุด d_bore_max = d_f − 2 × t_wall_min
ตัวอย่าง: M8, z=30, β=20°, อบชุบด้วยคาร์บอน:
d_f = 8 × (30 − 2.5) / cos20° = 8 × 27.5 / 0.9397 = 234.1 มม.
t_wall_min = 2.5 × 8 = 20 มม.
d_bore_max = 234.1 − 2 × 20 = 194.1 มม.
ในตัวอย่างนี้ รูเจาะมีขนาดใหญ่กว่า 194 มม. เฟืองเกลียว หากขนาดรูเจาะไม่ตรงตามเกณฑ์ความหนาขั้นต่ำ อาจเสี่ยงต่อการแตกร้าวระหว่างกระบวนการคาร์บูไรซิ่ง หรือการเสียรูปของหน้าดุมล้อขณะติดตั้งแบบกดอัด บริษัท Korea Ever-Power ตรวจสอบข้อจำกัดเรื่องความหนาของผนังรูเจาะในขั้นตอนการตรวจสอบแบบ และจะแจ้งเตือนหากขนาดรูเจาะและโมดูลาร์ใดๆ ไม่ตรงตามเกณฑ์ขั้นต่ำก่อนเริ่มการผลิต
ร่องลิ่มคู่ — สำหรับแรงบิดสูงมากบนเฟืองขนาดใหญ่
เมื่อแรงบิดที่ต้องการเกินขีดความสามารถของลิ่ม DIN 6885-1 ตัวเดียวที่เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาที่กำหนด การใช้ลิ่มสองตัวที่วางตรงข้ามกัน (ห่างกัน 180°) จะเพิ่มพื้นที่สัมผัสของลิ่มทั้งหมดเป็นสองเท่าและลดความเค้นเฉือนต่อลิ่มลงครึ่งหนึ่ง ร่องลิ่มคู่เป็นมาตรฐานสำหรับ เฟืองเกลียว สำหรับเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่าประมาณ 150 มม. ในระบบขับเคลื่อนแรงบิดสูง ร่องลิ่มทั้งสองต้องอยู่ในตำแหน่งที่ทำมุม 180° พอดี ซึ่งต้องวัดและตรวจสอบด้วยเครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM) หลังจากการกลึงแล้ว หากความคลาดเคลื่อนเชิงมุมระหว่างร่องลิ่มทั้งสองมากกว่า ±0.1° จะทำให้แรงกดของลิ่มไม่เท่ากัน ซึ่งจะลดความสามารถในการรับแรงบิดของระบบลิ่มคู่ลงเหลือประมาณ 1.6 เท่า แทนที่จะเป็น 2 เท่าของระบบลิ่มเดี่ยว
การเชื่อมต่อแบบร่องฟัน DIN 5480 — เมื่อใดควรเลือกใช้การเชื่อมต่อแบบร่องฟันแทนการใช้ลิ่ม
ดุมแบบร่องฟันอินโวลูต DIN 5480 แทนที่ร่องลิ่มเดี่ยวด้วยฟันร่องฟันอินโวลูตขนาดเล็ก 10–80 ซี่รอบขอบรู แรงบิดที่รับได้ของร่องฟันนั้นมากกว่าลิ่มเดี่ยวถึง 3–8 เท่าที่เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาเดียวกัน เนื่องจากแรงบิดกระจายไปทั่วฟันหลายซี่แทนที่จะกระจุกตัวอยู่ที่ลิ่มเดียว เลือกใช้ร่องฟันแทนลิ่มเมื่อ:
- จำเป็นต้องถอดประกอบบ่อยครั้ง: ข้อต่อแบบสไปลน์สามารถประกอบและถอดแยกได้โดยไม่ต้องใช้เครื่องมือพิเศษ (สไปลน์แบบสไลด์ฟิต) ในขณะที่ยังคงส่งแรงบิดได้สูงมาก โดยผสมผสานความสามารถในการรับแรงบิดของข้อต่อแบบแน่นเข้ากับความสามารถในการถอดแยกได้ของข้อต่อแบบ H7 พบได้ทั่วไปในเพลาขับของยานยนต์และเกียร์ของเครน
- แรงบิดสูงมากที่เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาขนาดปานกลาง: สำหรับ เฟืองเกลียว สำหรับเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 100 มม. และส่งแรงบิด 5,000 นิวตันเมตร ลิ่ม DIN 6885-1 (28 × 16 มม.) เพียงชิ้นเดียวจะขาดที่โคนลิ่ม ในขณะที่ร่องฟัน DIN 5480 ที่มี 20 ฟัน โมดูล 2.5 สามารถรับแรงบิดได้มากกว่า 10-15 เท่า สำหรับเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 100 มม. เท่ากัน
- การกำหนดตำแหน่งเชิงมุมที่แม่นยำ: ร่องฟันแบบ DIN 5480 ที่มีจุดศูนย์กลางอยู่ที่เส้นผ่านศูนย์กลาง (จุดศูนย์กลางอยู่ที่เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของร่องฟัน) ให้ความแม่นยำในการจัดศูนย์กลางระหว่างเฟืองและเพลาภายใน 0.005–0.015 มม. ซึ่งดีกว่าการเชื่อมต่อแบบลิ่ม H7 ที่ยอมให้ความแม่นยำในการจัดศูนย์กลางระหว่างรูและเพลามีความคลาดเคลื่อนเล็กน้อยจากระยะห่างที่กำหนด
Korea Ever-Power — การกลึงรูและร่องลิ่มเป็นมาตรฐาน
บริษัท Korea Ever-Power ผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC เฟืองเกลียว รูเจาะและร่องลิ่มตามมาตรฐาน DIN 6885-1 — รูเจาะได้รับการเจาะเก็บรายละเอียดจนได้ความคลาดเคลื่อนระดับ H7 (ตรวจสอบโดยเกจวัดรูที่สอบเทียบแล้ว) ร่องลิ่มได้รับการเจาะให้ได้ขนาด b × h ที่แน่นอนจากตาราง DIN 6885-1 สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลา และความหนาของผนังได้รับการยืนยันเทียบกับค่าต่ำสุด 2.5 × Mn ก่อนส่งมอบขั้นสุดท้าย
เครื่องจักร Ever-Power จากเกาหลีทำการเจาะรู ร่องลิ่ม และขนาดดุมของชิ้นส่วนทุกชิ้น เฟืองตัดเกลียว ผลิตตามแบบที่ลูกค้ากำหนด กระบวนการผลิตมาตรฐาน: เจาะรูให้ได้ความคลาดเคลื่อน H7 (ตรวจสอบโดยเกจวัดรูและ CMM), เซาะร่องลิ่มตามมาตรฐาน DIN 6885-1 ให้ได้ความคลาดเคลื่อน h9, ตรวจสอบตำแหน่งร่องลิ่มที่มุม 90° และ 180° ตามที่ร้องขอ, ตรวจสอบความหนาของผนังเทียบกับค่าต่ำสุด 2.5 × Mn นอกจากนี้ Korea Ever-Power ยังผลิตรูสำหรับร่องฟันตามมาตรฐาน DIN 5480 และรูสำหรับการประกอบแบบแน่น (P7) สำหรับงานหนัก (โดยตรง) ผู้ผลิตเฟืองเกลียวการกลึงรูจะดำเนินการหลังจากเจียรฟันเฟืองเสร็จสิ้นแล้ว ซึ่งเป็นขั้นตอนการกลึงขั้นสุดท้าย เพื่อให้แน่ใจว่าความเที่ยงตรงของรูและตำแหน่งเชิงมุมของร่องลิ่มนั้นวัดเทียบกับฟันเฟืองที่เสร็จสมบูรณ์แล้ว ไม่ใช่เทียบกับชิ้นงานก่อนการเจียร ดูเพิ่มเติมได้ที่ กลุ่มผลิตภัณฑ์เฟืองเกลียว สำหรับขนาดรูและการเชื่อมต่อทุกรูปแบบ
คำถามที่พบบ่อย
สำหรับการปรับสมดุลแบบไดนามิก ตำแหน่งของร่องลิ่มเมื่อเทียบกับฟันมีความสำคัญอย่างยิ่งที่ความเร็วสูง เฟืองเกลียวร่องลิ่มจะกำจัดมวลที่ไม่สมมาตรเล็กน้อยออกจากรูเจาะ — ประมาณ 0.5–21 ตันของมวลตัวเฟือง ขึ้นอยู่กับโมดูลและความหนาของผนังดุม เฟืองเกลียว เมื่อหมุนด้วยความเร็วรอบสูงกว่า 1,500 รอบต่อนาที มวลที่ไม่สมมาตรนี้สามารถก่อให้เกิดความไม่สมดุลที่วัดได้ ซึ่งกระตุ้นให้เกิดการสั่นสะเทือนที่ความถี่ 1 เท่าของเพลา บริษัท Korea Ever-Power ให้บริการปรับสมดุลแบบไดนามิกสำหรับชิ้นส่วนที่ประกอบเสร็จแล้ว เฟืองเกลียว เพื่อให้ได้เกรดความสมดุล ISO 21940 G6.3 หรือดีกว่า สำหรับเฟืองทุกตัวที่มีความเร็วแนวเกลียวสูงกว่า 10 ม./วินาที โดยทั่วไปจะทำได้โดยการกำจัดวัสดุจำนวนเล็กน้อยออกจากด้านตรงข้ามของหน้าดุม ตำแหน่งเชิงมุมของร่องลิ่มจะถูกบันทึกไว้ในไฟล์สั่งซื้อ เพื่อให้ตำแหน่งการแก้ไขความสมดุลได้รับการบันทึกและสามารถทำซ้ำได้สำหรับเฟืองทดแทนในอนาคต
สำหรับเพลาขนาด 60 มม.: ลิ่ม DIN 6885-1 = 18 × 11 มม. (สำหรับช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา 58–65 มม.) พื้นที่รับแรงเฉือนของลิ่ม = b × L_key × τ_allowable โดยที่ L_key คือความยาวการยึดของลิ่มที่มีประสิทธิภาพ (เท่ากับ...) เฟืองเกลียว ความกว้างหน้าตัด b แต่ต้องไม่เกินความยาวร่องลิ่มที่แนะนำจาก DIN 6885-1 สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา) สำหรับลิ่มเหล็กในเพลาและดุมเหล็ก τ_allowable ≈ 60–100 N/mm² (ขึ้นอยู่กับประเภทของโหลด — คงที่หรือแบบวัฏจักร) สำหรับ b = 18 มม., L_key = 50 มม. (ความกว้างหน้าตัด), τ = 80 N/mm²: แรงเฉือนของลิ่ม = 18 × 50 × 80 = 72,000 N; ความสามารถในการรับแรงบิด T = แรง × รัศมีเพลา = 72,000 × 0.030 = 2,160 N·m สำหรับแรงบิดที่สูงขึ้นบนเพลาขนาด 60 มม. ให้ใช้การประกอบแบบ K7 หรือ M7 (เพิ่มแรงเสียดทานระหว่างรูและเพลา) หรือใช้การเชื่อมต่อแบบร่องฟัน DIN 5480
สำหรับรูเจาะ P7 บนเพลาขนาด 50 มม. (ความคลาดเคลื่อนของเพลา k6) ระยะห่างโดยประมาณคือ 0.017 ถึง 0.042 มม. ในแนวรัศมี ความสามารถในการรับแรงบิดเสียดทานของการประกอบแบบนี้คือ: T_friction = f × π × d_bore × L_hub × p × (d_bore / 2) โดยที่ p = แรงดันการประกอบ = E × δ × (d_bore)^(−1) × ค่าตัวประกอบผนัง [MPa], f = สัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน ≈ 0.12–0.15 (เหล็ก-เหล็ก ปราศจากน้ำมัน ประกอบแบบกด) สำหรับรูเจาะ 50 มม. × ระยะห่าง 0.03 มม. × ความยาวดุม 40 มม.: p ≈ 210 GPa × 0.03 / (50 × การแก้ไขผนัง) ≈ 50–70 MPa; T ≈ 0.13 × π × 50 × 40 × 60 × 25 ≈ 1,220 N·m ซึ่งเทียบเท่ากับแรงบิดในการเชื่อมต่อกุญแจประมาณ 60% — แต่การประกอบแบบสอดแน่นจะส่งผ่านแรงบิดโดยไม่มีการกระจุกตัวของความเค้นที่ร่องกุญแจ ทำให้มีประสิทธิภาพในการต้านทานความล้าที่ดีกว่าภายใต้แรงบิดแบบกลับทิศทางหรือแบบวัฏจักร Korea Ever-Power ให้ข้อมูลการคำนวณความสามารถในการรับแรงบิดทางทฤษฎีสำหรับการประกอบแบบสอดแน่น P7 ทุกประเภท เฟืองเกลียว เจาะรูตามคำขอ
ใช่ครับ — โดยมีเงื่อนไขว่าขนาดรูที่ใหญ่ขึ้นใหม่จะต้องไม่เกินความหนาของผนังขั้นต่ำ (2.5 × Mn จากรูถึงโคนวงกลม) รูจะถูกคว้านใหม่ด้วยเครื่องกลึง CNC หลังจากผ่านกระบวนการอบชุบความร้อนและการเจียรเรียบร้อยแล้ว จากนั้นจึงทำการคว้านร่องลิ่มใหม่ให้ได้ขนาดตามมาตรฐาน DIN 6885-1 สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาใหม่ หากการขยายรูจำเป็นต้องขยายร่องลิ่มด้วย: ทั้งความกว้างและความลึกของร่องลิ่มจะต้องเปลี่ยนแปลงตามมาตรฐาน DIN 6885-1 สำหรับช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาใหม่ Korea Ever-Power ให้บริการขยายรูเป็นบริการดัดแปลงสำหรับชิ้นส่วนที่ส่งมาก่อนหน้านี้ เฟืองเกลียวโดยขึ้นอยู่กับการตรวจสอบความหนาของผนัง โดยทั่วไปแล้ว ต้นทุนจะอยู่ที่ 20–351 ตันต่อการสั่งซื้อเฟืองใหม่หนึ่งชุด ซึ่งถูกกว่าการสั่งซื้อเฟืองใหม่เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงเฉพาะขนาดรูเจาะอย่างมาก
ข้อกำหนดเกี่ยวกับรูเจาะ ร่องลิ่ม และดุมสำหรับเฟืองเกลียวของคุณ
โปรดระบุขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา แรงบิดที่ส่งผ่าน ความถี่ในการประกอบ และประเภทการเชื่อมต่อที่ต้องการ บริษัท Korea Ever-Power จะตรวจสอบขนาดลิ่ม DIN 6885-1 ที่ถูกต้อง ระดับความคลาดเคลื่อนของรู และความหนาของผนังก่อนเริ่มการผลิต ซึ่งเป็นมาตรฐานในขั้นตอนการตรวจสอบแบบร่าง
รูเจาะ H7/K7/P7 · ร่องลิ่ม DIN 6885-1 · ร่องฟัน DIN 5480 · ร่องลิ่มคู่ · ตรวจสอบความหนาของผนัง · มีเกรดสมดุล G6.3 ให้เลือก
บรรณาธิการ: Cxm
